MRO : 10 cas pratiques pour gérer vos ordres de réparation

À qui s'adresse cet article ?

Aux responsables MRO.
Aux responsables de préparation des pièces (Kitting).
Aux planificateurs Aftermarket.
À toutes les personnes qui travaillent régulièrement avec les ordres de service.

Ce que vous allez apprendre :

Découvrez 10 situations courantes dans l'application MRO et les étapes à suivre pour gérer chacune d'elles.

Les 10 cas pratiques

Votre objectif	Où commencer ?
Consulter les réparations restant à effectuer sur un ordre de service.	Service Order Book → Heatmap View
Attribuer une pièce Rotable à un équipement avec des contraintes matière.	Service Order Book → Heatmap View
Maintenir un stock suffisant de Rotables.	Service Order Book
Vérifier qu'un sous-traitant livrera à temps.	Service Order Book → PO 360 View
Trouver un planning alternatif avec les équipes de production.	Equipment 360 View
Prioriser les ordres de service couverts présentant un risque de retard de livraison.	Service Order Book
Débloquer un ordre de service après le Kitting.	Service Order Book → Gate 3
Signaler les pièces manquantes pendant le Kitting.	Service Order Book → Gate 2
Prioriser les ordres Asset On Ground (AOG).	Service Order Book
Rééquilibrer la capacité hebdomadaire des postes de travail.	Capacity View

1. Consulter les réparations restant à effectuer sur un ordre de service

Objectif : identifier les réparations qui restent à réaliser et vérifier que les équipes travaillent en priorité sur les opérations nécessaires pour terminer l'équipement principal.

Comment faire ?

Ouvrez le Service Order Book et sélectionnez la Heatmap View.
Selon la complexité de l'ordre de service, utilisez l'une des méthodes suivantes.

Pour les ordres de service simples

Ajoutez la colonne Workscope, masquée par défaut, puis filtrez sur les ordres de service de type Repair.
Vous pouvez également ouvrir la vue 360 de l'ordre de service et consulter la section Repair Orders.

Pour les ordres de service complexes

Utilisez la Tree View pour consulter la hiérarchie des ordres de service. Les pièces apparaissent aux derniers niveaux de l'arborescence, ce qui permet d'identifier plus facilement les ordres de réparation.
Vous pouvez également ouvrir la vue 360 de l'ordre de service et retrouver les ordres de réparation dans la section Upstream Events.

💡 Pourquoi est-ce important ?

Les équipes peuvent consacrer du temps à une réparation qui ne bloque pas directement l'équipement principal.

Identifier les opérations réellement prioritaires permet de concentrer les efforts sur les réparations nécessaires pour respecter la date de livraison du client.

2. Attribuer une pièce Rotable à un équipement avec des contraintes matière

Objectif : identifier une pièce Rotable adaptée et coordonner son attribution avec les équipes concernées.

Comment faire ?

Ouvrez le Service Order Book, puis la Heatmap View, pour identifier les ordres de service et les pièces bloquantes.
Recherchez l'icône 💡 sur les cellules rouges. Cliquez dessus pour afficher les opportunités disponibles. Les opportunités Rotable sont identifiées par une icône de recyclage et une quantité associée.
Ouvrez la vue 360 de l'ordre de service et ajoutez un commentaire pour indiquer quelle pièce Rotable devrait être utilisée.

💡 Bon à savoir : les opportunités Rotable peuvent apparaître de deux façons :

Sous l'icône 💡, avec les autres Stock Improvement Opportunities.
Sous la forme d'un indicateur Rotable indépendant.

Les deux indicateurs correspondent au même type d'opportunité.

3. Maintenir un stock suffisant de Rotables

Objectif : suivre les réparations des équipements internes pour conserver suffisamment de pièces Rotables disponibles et continuer à proposer des échanges standards.

Comment faire ?

Ouvrez le Service Order Book et identifiez les équipements affichant l'icône Rotable.
Sélectionnez un équipement et consultez son stock tampon de Rotables disponibles.
Une fois la pièce Rotable adaptée identifiée, créez un ticket demandant au magasinier de l'attribuer à l'ordre de service concerné.

Cette méthode permet de suivre la disponibilité des équipements réutilisables et de maintenir un stock suffisant pour les prochains échanges standards.

4. Vérifier qu'un sous-traitant livrera à temps

Objectif : identifier les ordres de service sous-traités et vérifier que leurs dates de livraison sont compatibles avec les engagements clients.

Comment faire ?

Ouvrez le Service Order Book.
Appliquez le filtre Subcontracted : Yes.
Cliquez sur l'icône Subcontracted, située à côté du numéro de l'ordre de service, pour ouvrir la Purchase Order 360 View.
Vérifiez que la date de livraison prévue est antérieure à celle demandée par le client.

Cette vérification permet d'identifier les risques de retard chez les sous-traitants avant qu'ils aient un impact sur les engagements de livraison.

5. Trouver un planning alternatif avec les équipes de production

Objectif : coordonner les besoins des équipes de production et des équipes Aftermarket afin de trouver une solution adaptée aux deux activités.

Comment faire ?

Ouvrez la Equipment 360 View pour consulter les informations de l'équipement et les événements associés.
Utilisez le menu Plant, en haut à droite, pour passer d'un site à l'autre et comparer la situation de l'équipement sur chaque site.
Consultez les Stock Transfer Orders (STO) pour identifier les stocks déjà en cours de transfert entre vos sites.

Cette vue permet de partager une vision commune des ressources disponibles et des transferts en cours pour discuter de solutions alternatives.

6. Prioriser les ordres de service couverts présentant le plus grand risque OTD

Objectif : identifier les ordres de service disposant de toutes les pièces nécessaires, mais risquant de ne pas respecter leur date de livraison client.

Comment faire ?

Ouvrez le Service Order Book et appliquez le filtre Material Coverage : Covered.
Appliquez ensuite le filtre OTD : At Risk.
Consultez la liste obtenue. Ces ordres disposent déjà des pièces nécessaires, mais présentent un risque de retard de livraison.
Donnez-leur la priorité pour les opérations de réparation et de réassemblage. Déterminez si certaines ressources doivent être réattribuées, si les opérations doivent être replanifiées ou si certaines étapes peuvent être accélérées.

💡 Pourquoi cette combinaison est-elle intéressante ?

Covered : les pièces nécessaires sont disponibles.
At Risk : la date de livraison client risque de ne pas être respectée.

En combinant ces deux filtres, vous identifiez les ordres qui peuvent avancer immédiatement et qui ont un impact direct sur le respect des délais de livraison.

7. Débloquer un ordre de service après le Kitting

Objectif : identifier et résoudre les manques de pièces découverts après l'étape de préparation des composants (Kitting).

Des pièces peuvent devenir indisponibles après le Kitting pour plusieurs raisons :

Un composant a été endommagé.
Une pièce nécessaire n'a pas été identifiée pendant l'analyse.
Une décision technique tardive a créé un nouveau besoin.

Comment faire ?

Ouvrez le Service Order Book et appliquez le filtre de Gate sur Gate 3, correspondant à l'étape après la logistique dans la configuration utilisée pour cet exemple.
Appliquez le filtre Material Coverage : Blocked.
Ouvrez la Heatmap View pour identifier les pièces manquantes associées à chaque ordre de service.
Échangez avec les opérateurs de réassemblage pour résoudre les blocages.
Continuez à suivre les ordres afin de vérifier que les opérations ont bien repris.

8. Signaler les pièces manquantes pendant le Kitting

Objectif : identifier les manques de pièces pendant la préparation des composants et solliciter les équipes Supply Chain avant qu'ils ne retardent les réparations.

Comment faire ?

Ouvrez le Service Order Book et sélectionnez la Heatmap View.
Appliquez le filtre Material Coverage pour identifier les ordres de service présentant des pièces manquantes.
Réglez le filtre de Gate sur Gate 2, correspondant au Kitting dans la configuration utilisée pour cet exemple.
Identifiez les pièces manquantes et créez les escalades nécessaires auprès de l'équipe Supply Chain.
Suivez les tickets jusqu'à ce que les pièces nécessaires soient sécurisées.

9. Prioriser les ordres Asset On Ground (AOG)

Objectif : identifier les ordres urgents de type Asset On Ground et évaluer les conséquences de leur priorisation.

Comment faire ?

Ouvrez le Service Order Book.
Appliquez le filtre Escalation Level pour identifier les ordres Asset On Ground (AOG). Le niveau Tier correspondant à un AOG dépend des règles définies avec votre client.
Utilisez la Heatmap View pour consulter la couverture matière et analyser les dates auxquelles les pièces sont nécessaires.
Donnez la priorité aux ordres concernés.
Vérifiez les conséquences de cette priorisation sur les autres ordres de service et adaptez la répartition des pièces et des ressources si nécessaire.

💡 Important : donner la priorité à un ordre AOG peut avoir des conséquences sur les autres réparations.

Avancer un ordre urgent peut nécessiter des pièces ou de la capacité initialement prévues pour d'autres ordres.

Il est donc important d'analyser ces conséquences avant de confirmer les nouvelles priorités.

10. Rééquilibrer la capacité hebdomadaire des postes de travail

Objectif : identifier les problèmes de capacité et adapter la répartition des ressources en fonction des priorités opérationnelles.

Comment faire ?

Ouvrez la Capacity View.
Utilisez le filtre Work Centre pour sélectionner les postes de travail concernés par vos priorités actuelles.
Identifiez les manques de capacité qui pourraient empêcher les ordres de service d'être terminés à temps.
Ajustez les allocations de capacité pour réattribuer les ressources aux postes qui en ont le plus besoin.

Hypothèses et limites

Ces scénarios supposent que votre Plant Scope, vos filtres et vos colonnes sont déjà configurés pour votre périmètre de travail.
Les numéros de Gate, comme Gate 2 (Kitting) et Gate 3 (Après la logistique), proviennent de la configuration utilisée pour ces exemples. Ils peuvent être différents selon votre entreprise.
Les niveaux d'escalade, notamment celui correspondant aux ordres Asset On Ground (AOG), sont définis entre votre organisation et le client. Il n'existe pas de niveau AOG universel.

Glossaire

Terme	Définition
Asset On Ground (AOG)	Équipement immobilisé et en attente de réparation, généralement associé à une priorité très élevée.
Capacity View	Vue MRO permettant de comparer la charge de travail et la capacité disponible pour chaque poste de travail, semaine par semaine.
Gate	Étape du processus de réparation. Les ordres de service passent d'une Gate à une autre au fur et à mesure de leur avancement.
Heatmap View	Vue du Service Order Book qui utilise des cellules colorées pour visualiser la couverture matière et identifier les pièces manquantes.
Rotable	Pièce réparable pouvant être remise en service et échangée entre plusieurs équipements plutôt que d'être mise au rebut.
Service Order (SO)	Ordre de maintenance, de réparation ou de révision d'un équipement.
Standard Exchange	Échange standard consistant à fournir au client un équipement fonctionnel issu du stock, sans attendre la fin de la réparation de son propre équipement.
Tree View	Vue hiérarchique des ordres de service, particulièrement utile pour les réparations complexes comprenant plusieurs sous-réparations.
Workscope	Type de travail associé à un ordre de service. Cette colonne est disponible dans le Service Order Book, mais masquée par défaut.