Production Control : 8 cas pratiques pour gérer votre production
À qui s'adresse cet article ?
Aux responsables de production et aux planificateurs qui utilisent régulièrement le Work Order Book et la Line of Balance dans Pelico.
Ce que vous allez apprendre :
Découvrez 8 situations courantes dans Production Control et les étapes à suivre pour identifier et résoudre les problèmes de production.
Les 8 cas pratiques
Votre objectif | Où commencer ? |
Lancer des ordres de fabrication couverts qui n'ont pas encore démarré. | Work Order Book |
Vérifier que les sous-ensembles seront prêts à temps pour l'assemblage final. | Work Order Book → Line of Balance |
Vérifier si les délais d'approvisionnement permettent d'éviter une rupture de stock. | Work Order Book → Part 360 |
Trouver une opportunité de transfert de stock depuis un autre site. | Line of Balance |
Tester une modification de planning avant de l'appliquer. | Work Order Book → Simulation |
Signaler un manque de pièces sur un sous-ensemble prévu dans les prochaines semaines. | Line of Balance |
Aider les équipes de réception à prioriser les livraisons importantes. | Line of Balance |
Décaler un ordre de fabrication après une nouvelle information fournisseur. | Work Order Book → Simulation |
1. Lancer les ordres de fabrication couverts qui n'ont pas encore démarré
Objectif : identifier les ordres de fabrication qui disposent déjà de toutes les pièces nécessaires, mais dont la production n'a pas encore commencé.
Comment faire ?
Ouvrez Production Control, puis Work Order Book.
Filtrez sur les équipements dont vous êtes responsable.
Ajoutez les filtres Status → Planned et Material Coverage → Covered.
Ajoutez un filtre Planned Start Date avec une date antérieure à aujourd'hui. Cela permet d'identifier les ordres qui auraient déjà dû commencer.
Ouvrez la Graph View, en haut à droite, pour voir rapidement combien d'ordres sont concernés.
Cliquez sur la barre correspondant aux ordres souhaités pour afficher la liste complète.
Cochez la case en haut à gauche pour sélectionner les ordres, puis transmettez-les à la personne responsable du lancement de la production.
💡 Astuce : vous pouvez utiliser les mêmes filtres avec une Planned Start Date postérieure à aujourd'hui.
Cela permet d'identifier les ordres qui sont couverts et dont le lancement est encore prévu dans les délais.
2. Vérifier que les sous-ensembles seront prêts pour l'assemblage final
Objectif : vérifier que les sous-ensembles nécessaires à la fabrication d'un équipement final disposent des pièces nécessaires et pourront être produits à temps.
Comment faire ?
Ouvrez le Work Order Book et filtrez sur l'équipement concerné.
Sélectionnez Blocked dans le filtre Material Coverage pour afficher les ordres bloqués.
Ouvrez la Line of Balance pour identifier les pièces responsables de ces blocages.
Appliquez le filtre Sourcing : Make et Make & Buy pour afficher uniquement les pièces fabriquées sur votre site, plutôt que celles achetées auprès de fournisseurs.
Ouvrez la vue 360 d'une pièce bloquée pour consulter ses événements en amont et en aval.
Cette analyse permet de comprendre quels sous-ensembles risquent de retarder l'assemblage final.
3. Vérifier si le délai d'approvisionnement permet d'éviter une rupture
Objectif : vérifier si un fournisseur peut encore livrer une pièce à temps pour éviter un blocage de production.
Comment faire ?
Ouvrez le Work Order Book et sélectionnez l'équipement que vous souhaitez suivre.
Appliquez les filtres Material Coverage : Blocked et Status : Planned.
Ajoutez le filtre Planned Start Date avec une date strictement postérieure à aujourd'hui.
Ouvrez un ordre de fabrication non couvert pour consulter les pièces manquantes et les événements associés, en amont et en aval.
Cliquez sur une pièce manquante pour ouvrir sa vue Part 360. Vous pourrez consulter les événements, le stock prévisionnel, le fournisseur et son délai d'approvisionnement.
Ouvrez la Line of Balance et appliquez les filtres Coverage Status : Blocking et Sourcing : Buy.
Ajoutez la colonne Delivery Lead Time pour comparer les délais d'approvisionnement des différentes pièces.
Cette analyse permet d'identifier les pièces pour lesquelles le délai fournisseur risque d'être trop long.
4. Trouver une opportunité de transfert de stock depuis un autre site
Objectif : utiliser du stock déjà disponible sur un autre site de votre entreprise pour éviter une nouvelle commande fournisseur.
Comment faire ?
Ouvrez le Work Order Book, sélectionnez l'équipement concerné, puis accédez à la Line of Balance pour voir les pièces manquantes.
Dans les paramètres d'affichage, sélectionnez Projected Stock at End of Period.
Lorsqu'une cellule affiche un besoin, recherchez l'icône 💡 sur la ligne de la pièce. Elle regroupe les Stock Improvement Opportunities, notamment les transferts possibles depuis d'autres sites.
Cliquez sur l'ampoule pour consulter les opportunités identifiées.
Ajoutez le filtre Stock Opportunities, puis sélectionnez Stock Transfer Opportunities pour afficher uniquement les opportunités de transfert.
Cliquez sur l'icône de l'équipement parent dans la colonne de la pièce pour consulter la projection de son stock dans les prochaines semaines.
Vérifiez quel site possède le stock disponible et en quelle quantité.
Si le transfert semble intéressant, créez un ticket d'escalade sur la pièce et contactez la personne responsable des transferts.
💡 Bon à savoir : l'icône 💡 ne concerne pas uniquement les transferts de stock.
Elle regroupe six types d'opportunités :
Stock Transfers : stock disponible sur un autre site.
Rotables : pièces réparables ou réutilisables.
Alternate Parts : pièces alternatives disponibles.
Stock Link Key Opportunities : stocks associés à des clés de stock.
Quality Inspection Stock : stock en attente de validation qualité.
Excluded Storage Stock : stock situé dans un emplacement normalement exclu des calculs.
Chaque opportunité possède sa propre icône et une quantité associée dans le détail affiché.
5. Tester un changement de planning avant de l'appliquer
Objectif : voir les conséquences d'un décalage de plusieurs ordres de fabrication en retard, sans modifier directement votre planning.
Comment faire ?
Ouvrez le Work Order Book et sélectionnez l'équipement concerné.
Appliquez le filtre Status : Planned, puis filtrez les ordres dont la Planned Start Date est antérieure à une date précise pour identifier les ordres en retard.
Sélectionnez les ordres que vous souhaitez replanifier.
Créez un nouveau Simulation Input, choisissez une nouvelle date proche et confirmez la quantité.
Lancez la simulation et consultez directement les résultats dans le Work Order Book.
Ouvrez le Simulation Basket pour comparer la couverture matière avant et après, sur les ordres modifiés et les autres événements impactés.
Vérifiez la Line of Balance pour vous assurer que le changement ne provoque pas de nouveaux manques de pièces ailleurs.
💡 Conseil : une simulation peut améliorer la situation des ordres sélectionnés, mais avoir des conséquences sur d'autres commandes.
Pensez toujours à vérifier l'ensemble des événements impactés avant d'appliquer les modifications.
6. Signaler un manque de pièces sur un sous-ensemble prévu dans 6 à 12 semaines
Objectif : identifier les risques de manque de pièces sur les sous-ensembles fabriqués en interne, suffisamment tôt pour pouvoir adapter le planning.
Comment faire ?
Ouvrez Production Control, puis Line of Balance.
Appliquez les filtres Sourcing : Make et Make & Buy pour afficher les pièces que votre site fabrique.
Identifiez les manques de pièces prévus dans les 6 à 12 prochaines semaines.
Vérifiez la date du besoin.
Créez un ticket d'escalade pour signaler le problème et demander une replanification si nécessaire.
Cette méthode permet d'anticiper les problèmes avant qu'ils ne deviennent urgents.
7. Aider les équipes de réception à prioriser les livraisons
Objectif : identifier les livraisons attendues qui sont les plus importantes pour la production et partager cette information avec les équipes concernées.
Comment faire ?
Ouvrez le Work Order Book ou la Line of Balance et appliquez les filtres correspondant à votre périmètre.
Dans la Line of Balance, sélectionnez la vue Need Quantity.
Choisissez un affichage par jour ou par semaine.
Appliquez le filtre Sourcing : Buy pour afficher uniquement les pièces achetées auprès de fournisseurs.
Lorsqu'une cellule est orange, passez la souris sur l'icône du camion pour consulter les informations de la prochaine livraison associée.
Ajoutez un commentaire à destination de la personne responsable des approvisionnements pour lui signaler les livraisons à prioriser.
Cette méthode permet de mieux coordonner les équipes de production, d'approvisionnement et de réception.
8. Décaler un ordre de fabrication après une nouvelle information fournisseur
Objectif : adapter la date de fabrication d'un sous-ensemble après un changement de date d'approvisionnement, tout en vérifiant l'impact sur les autres ordres.
Comment faire ?
Ouvrez le Work Order Book et filtrez sur les sous-ensembles avec Status : Planned et Material Coverage : Not Covered.
Identifiez les ordres de fabrication en aval qui dépendent de ces sous-ensembles.
Créez une simulation en déplaçant l'ordre de fabrication à la date de disponibilité de son dernier événement en amont.
Ouvrez le Simulation Basket pour vérifier le nouveau statut de couverture matière de l'ordre à cette date.
Partagez le nouveau planning et les informations de couverture avec les équipes qui dépendent de cet ordre.
Cette méthode permet de tester un nouveau planning et de communiquer ses conséquences avant de prendre une décision.
9. Hypothèses et limites
Gardez en tête les éléments suivants lorsque vous utilisez ces scénarios :
Filtres et routines : les exemples supposent que vos filtres, vos colonnes et vos routines sont déjà configurés pour votre périmètre de travail.
Capacité de production : les éventuelles valeurs d'exemple, comme une capacité de lancement quotidienne, sont uniquement indicatives. Les capacités réelles dépendent de votre site, de vos lignes de production et de votre configuration Pelico.
À retenir : Production Control vous permet de passer de l'identification d'un problème à son analyse, puis de tester une solution avant de l'appliquer.
En utilisant ensemble le Work Order Book, la Line of Balance, les vues 360 et les Simulations, vous pouvez mieux anticiper les blocages et limiter leur impact sur votre production.